一、操作工艺

1、钻孔

(1) 钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记。

(2) 作业面场地要平坦、坚实、有排水沟，场地宽度大于4m。

(3) 钻机就位后，应保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线

上。

(4) 钻进用的钻具，可采用地质部门使用的普通岩芯钻探的钻头和管材系列。

钻孔设备可根据土层条件选择专门锚杆钻机或地质钻机。

(5) 根据土层条件可选择岩芯钻进，也可选择无岩芯钻进;为了配合跟管钻

进，应配备足够数量的长度为0.5~1. 0m的短套管。

(6) 在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握.

钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应争取一切时间尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。

(7) 钻孔完毕后，用清水把孔底沉渣冲洗干净，直至孔口清水返出。

2、锚杆杆体的组装与安放

(1)按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件.上安设定

中架或隔离架(粗钢筋杆体沿轴线方向每隔1.0~ 2.0m设置一个定中架，钢绞线

或钢丝束每隔1.0~1.5m设置一个隔离架)。

(2) 锚杆钢筋或钢丝平直、顺直、除油除绣。杆体自由段应用塑料布或塑料

管包扎，与锚固体连接处用铅丝绑扎。

(3) 安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔

内，管端距孔底为50~ 100mm， 杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。

(4)若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚杆为止。

3、注浆

(1) 注浆材料应根据设计要求确定,一般选用水灰比0. 50~0.55的纯水泥浆，

必要时可加入一定量的外加剂或掺合料。

(2) 浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应

经常保持畅通。

(3) 常压注浆采用砂浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，

待孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。

(4)浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量，

其充盈系数为1.1~1.3。

(5) 注浆时，宜边灌注边拔出注浆管。但应注意管口应始终处于浆面以下，

注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出，

(6) 拔出套管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至

不带出为止，再继续拔管。

(7) 注浆完毕应将外露的钢筋清洗干净，并保护好。

二、质量标准

1、保证项目

(1) 锚杆工程所用原材料、钢材、水泥浆、水泥砂浆标号必须符合设计要求。

(2) 锚固体的直径、标高、深度和倾角必须符合设计要求。

(3) 锚杆的组装和安放必须符合《岩土锚杆(索)技术规程(CECS22-2005 )》

的要求。

(4) 锚杆的张拉、锁定和防锈处理必须符合设计和施工规范的要求。

(5)土层锚杆的试验和监测必须符合设计和施工规范的规定。

2、基本项目

(1)水泥、砂浆及接驳器必须经过试验，并符合设计和施工规范的要求，有

合格的试验资料。

(2) 进行基本试验时，所施加最大试验荷载( QMAX) 不应超过钢丝、钢绞线、

钢筋强度标准值的0.8倍。

3、允许偏差

(1) 锚杆水平方向孔距误差不应大于50MM， 垂直方向孔距误差不应大于

100MM。

(2) 钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%。

(3) 锚杆孔深不应小于设计长度，也不宜大于设计长度的1%。

(4)锚杆锚头部分的防腐处理应符合设计要求。

三、施工注意事项

1、避免工程质量通病

(1) 根据设计要求和土层条件，认真编制施工组织设计，选择合理的钻进方

法，认真操作，防止发生钻孔坍塌、掉块、涌砂和缩径，保证锚杆顺利安插和顺利灌注。

(2) 按设计要求正确组装锚杆，正确绑扎，认真安插，确保锚杆安装质

(3)按设计要求严格控制水泥浆水泥砂浆配合比，掌握搅拌质量，并使注浆

设备和管路处于良好工作状态。

(4)根据所用锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证试

验数据准确可靠。

2、主要安全技术措施

(1) 施工前应认真进行技术交底，施工中应明确分工，统一指挥。

(2)各种设备应处于完好状态。

(3) 张拉设备应牢靠，试验时应采取防范措施，防止夹具飞出伤人。

(4) 注浆管路应畅通，防止塞泵、塞管。

(5) 机械设备的运转部位应有安全防护装置。

(6) 电器设备应设接地、接零，并由持证人员安装操作，电缆、电线必须架

空。

(7)施工人员进入现场应戴安全帽，操作人员应精神集中，遵守有关安全规.

程。

(8)锚杆钻机应安设安全可靠的反力装置。

(9) 在有地下承压水地层钻进，孔口必须设置可靠的防喷装置，一旦发生漏

水涌砂时能及时封住孔口。

(10)锚杆各条钢筋的连接要牢靠，严防在张拉时发生脱扣现象。